水泥回转窑分解炉耐火材料的选用

水泥窑尾的高温烟气通过窑尾烟室进入分解炉，经过预热的大部分水泥生料从预热器进入分解炉(剩余一部分直接从五级预热器下料管进入下料溜槽)，水泥生料中大部分碳酸钙在这里产生初步分解，生成氧化钙和二氧化碳，温度逐步上升到1000-1200℃左右。

同预热器相同，分解炉同样需要考虑热损耗的问题，所以需要粘贴硅酸钙板进行保温处理，与预热器不同的是分解炉温度有所提高，所以早期的干法回转窑出于成本考虑，大多选用高强耐碱砖作为窑衬。

由于近年来水泥企业为了提高产量，使分解炉的温度得到提高，达到1200℃以上，同时随着水泥窑大型化趋势，分解炉的高度和直径也在不断增加，高强耐碱砖由于荷重软化温度较低，长期使用会产生收缩现象，同时高强耐碱砖在高温状况下的磨损性能已经不能满足使用要求。因此，当前分解炉大多采用抗剥落高铝砖作为窑衬，在缩口处和鹅颈管位置采用高铝质浇注料进行浇注施工。

经过分解炉后，水泥生料已经完成部分预分解过程，再通过料管进入窑尾烟室，通过下料斜坡进入回转窑。

窑尾烟室是回转窑与分解炉、预热器进行衔接的独立密封结构，物料从这里进入回转窑，回转窑内产生的烟气在这里汇聚，温度相对较高，物料冲刷严重，这里的温度点恰好处于烟气中低熔点硫氯碱盐的冷凝温度范围(800-1100℃)附近，烟气中低熔点硫氯碱盐很容易冷凝，在碱含量达到一定数量并逐步富集，并和水泥生料中的小颗粒及细粉共同附着于窑衬耐火材料上形成结皮，堵塞下料管、烟室和烟管。

水泥生产过程中，一旦形成结皮，就会造成回转窑物料堵塞而停产，所以形成结皮时必须用人工或机械方式进行清除，在清除结皮过程中，如果结皮粘结的非常牢固，会很容易导致耐火材料一同剥落。

为了解决这个问题，就需要在容易形成结皮的窑尾烟室和附属的下料管、烟管采用抗结皮浇注料进行砌筑。

抗结皮浇注料是以碳化硅与超微粉、铝酸钙水泥作为粘合剂，与添加剂混合而成，减少浇注料在使用过程中形成涂层的可能性。碳化硅具有硬度高、浸润角小、抗侵蚀能力强的特点，各类硫氯碱盐及其共生物很难向内部渗透而粘挂，不与水泥生料发生反应，因此减少了结圈现象的形成。